디지털 첨단 제조공정에서 핵심적인 역할을 하는 공작기계 CNC 시스템이 100% 국내 자체 기술로 개발됐다. 공작기계 CPU 역할을 하는 CNC의 국산화로 해외 의존도를 크게 줄이고 제조 현장의 디지털 전환 및 경쟁력 강화에 기여할 것으로 기대된다.

한국기계연구원 자율제조연구소 초정밀장비연구실 송창규 책임연구원 연구팀은 국내 산학연 CNC 개발 역량을 총집대성해 국산 스마트 CNC 시스템(K-CNC)과 33종의 구동계 및 스핀들을 개발했다고 18일 밝혔다. 국내 공작기계 시장의 대부분을 차지하는 범용 공작기계가 그 대상이며 공작기계 제조업체와 공동으로 K-CNC를 공작기계에 탑재해 실증 시험도 마쳤다.

연구팀은 최신 CNC에서 요구되는 고속 고정밀 제어, 공작기계 오차 보정, 공작기계 상태 모니터링, AI 활용 이상 진단 등 CNC 고도화 및 지능화를 위한 핵심 원천기술을 확보했다. 공작기계용 구동계는 높은 정밀도와 신뢰성이 요구돼 전량 해외 수입에 의존해 왔으나 이번 기계연의 33종의 공작기계용 구동계 개발로 국내 공작기계 시장에 맞춤형 구동계 제공이 가능해졌다. 특히 국내 기술이 취약했던 스핀들 모터와 드라이브의 개발은 주목할 만한 성과다.

연구팀은 국내 공작기계 제조업체 6곳과 공동으로 K-CNC를 8개 기종의 공작기계에 탑재해 실증 시험을 진행, 기존 시스템과 동등 수준의 가공품질과 가공시간을 달성함으로써 현장 적용 및 양산 가능성도 입증했다.

송창규 책임연구원은 “공작기계인들의 숙원사업이었던 국산 스마트 CNC 시스템의 개발로 국내 공작기계 산업의 자립도를 높이고 미래 제조 경쟁력의 기반을 마련했다”며 “개발된 K-CNC 핵심기술을 바탕으로 국내 제조업이 글로벌 시장에서 주도권을 확보할 수 있도록 지속적으로 연구개발에 매진하겠다”고 밝혔다.

김형중 기자 kimhj@ggilbo.com